«Лоймина» нашла 27 проблем в потоке, который даёт 90% выручки
Нижегородский производитель обоев за полгода поднял выработку на главном потоке на 9%. Экономический эффект директор оценил более чем в 11 млн рублей.
«Лоймина» делает обои в Нижегородской области. Фабрика завершила полугодовой проект по федеральной программе «Производительность труда». Выработка на пилотном потоке выросла на 9%, эффект превысил 11 млн рублей.
Что взяли в пилот
Пилотом стал выпуск флизелиновых обоев. Эта продукция даёт фабрике больше 90% выручки. Пилот здесь совпал почти со всем производством, запасного потока рядом не было.
Что нашли
Эксперты регионального центра компетенций вместе с сотрудниками записали 27 проблем. Три названы открыто:
- краску на заготовительном участке делали слишком трудоёмко;
- линия теряла производительность, потому что скорость печати снижали;
- время уходило на перенос бумажной отчётности в цифру.
Что изменили
- Разработали и внедрили собственную программу. Что именно она делает, в сообщении не сказано.
- Ввели стандарт маркировки брака.
- Синхронизировали изготовление краски с работой основного потока.
Что получили
- выработка на пилотном потоке: плюс 9%;
- экономический эффект: более 11 млн рублей, цифру назвал генеральный директор Александр Гудин;
- обучен 21 сотрудник, подготовлены три внутренних тренера.
Часов «было и стало» в сообщении нет, только проценты.
Вывод мой: из трёх названных проблем две лежат не на линии. Краску готовят до печати, отчётность заполняют после. Сама печать на современной фабрике отлажена, потери прячутся на входе и на выходе.
Что взять собственнику
- Искать потери перед главной операцией и после неё. На самой линии их обычно уже вычистили.
- Подготовительный участок должен жить по графику основного потока, а не по своему.
- Бумага, которую потом перебивают в компьютер, это двойная работа. Её видно сразу, и убрать её дешевле всего.